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ミクロン単位でコントロールする品質管理の基本は「人の目」。

品質管理は一言でいえば、アルミ缶の出来栄えを管理する仕事です。しかし、その業務内容は幅広く、「食品や環境の安全」を守るためのパトロールや指導の徹底、不良品の原因の探索と慢性不良の削減、次代を担う後進の指導などが含まれます。アルミ缶は工場の機械によって製造されています。人の手が入ることはないので、配属された当初は、不良品など滅多に出ることはないのだろうと考えていました。ところが、実際には缶の寸法や蓋のタブ（取っ手の部分）の硬さなど、全てミクロン単位でコントロールされているため、ほんの少しの金型の摩耗があっても、不良品となってしまうのです。さらに難しいのが印刷です。プリンターは温度や湿度に影響されやすいため、空調を緻密にコントロールしないと、発色に微妙な違いが出てしまいます。製造工程のどこかに支障がでると、短時間でも膨大な数の不良品が生産されてしまうので、定期的にサンプルを検査し、問題があれば即座に製造現場にフィードバックして、原因の解決にあたっています。意外に思われるかもしれませんが、品質管理の基本は「目視」、つまり「人の目」です。不良品自体は機械で検出されるのですが、問題がどこにあるか判断するのは人なのです。入社当初はどれも同じに見えましたが、ブラザー制度※で付いてくれた先輩の指導のおかげで、今では微妙な違いも見分けられるようになりました。時には原因がわからないこともありますが、その場合は「なぜなぜ分析」というＱＣ手法を使っています。「なぜ」「なぜ」とチームメンバーが繰り返し問いかけ、みんなで知恵を出し合うことで、問題の原因を明らかにしているのです。
※ブラザー制度：先輩がマン・ツー・マンで業務や社会人としての規範などを指導する制度

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製造現場の全シフトに入り、全てのメンバーに品質の大切さを訴える。

私はいま、製造現場で前例のないプロジェクトチームを立ち上げ、その中核を担う活動に従事しています。製造現場では、納期に間に合わせる必要があるため、生産することのみに気持ちが向きがちです。しかし、いくら生産しても、それが不良品であれば納品できず、時間とコストの無駄になってしまいます。そこで、製造に携わる社員にも「いい缶とは何か」という視線を持ってもらい、異常に気付いた時は前の工程にフィードバックして、一刻も早く正常な状態に戻せるような職場にするためのプロジェクトを立ち上げることになりました。それを実現するには、まず自分自身が、アルミ缶がどのように生産されるのかを理解する必要があります。そこで所属も製造グループと兼務にしてもらい、自ら製造現場に入って、工程の詳細を学習することからスタートしました。また、工場は3交替24時間操業ですが、3チーム全てのメンバーに品質向上に取り組んでもらうため、自分が全てのシフトに入り、品質の大切さを訴えました。製造には自分より年上のベテランも多く、当初はやりづらさも感じましたが、現場の意見に真摯に耳を傾け、かつ品質管理の担当として譲れない点は主張し、双方のバランスをとりながら粘り強く活動を続けました。その結果、品質面・コスト面の改善に大きく貢献することができたのです。試行錯誤を経て、成果に繋げることができた達成感は、忘れることができません。私のような若手を責任のあるポジションに就かせ、見守り育ててくれる上司や先輩方に、心から感謝しています。